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TPM-全員維護設備管理

開課時間:09月20-21

授課地點:深圳

授課講師:王國超

PMC生產計劃及物料控制

開課時間:9月1-2日

授課地點:深圳

授課講師:Stephen Lei

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精益生產培訓

天行健不僅見證精益生產在中國的傳播,

更為眾多企業實施精益改善與構建精益運營系統,持續為企業貢獻價值。

澳门足球指数加强版:《廣東標桿企業考察培訓》之《豐田精益生產考察研修班》

足球指数球指数 www.vbhrmt.com.cn 【參會對象】

董事長、總經理、副總、廠長、生產管理、供應鏈管理、倉儲管理、物流管理、采購管理、 等生產制造管理相關職位


一、研修背景

? 中國企業自2004年已經進入了微利時代

? 傳統制造無法適應:多品種、小批量、短交期

? 走進豐田精益生產考察研修,所見即所得,引領制造變革

二、研修目的

? 學習標桿,做標桿,爭取超越標桿

? 企業升級轉型走精益制造之路,降低成本 

? 通過持續改善,打造精益文化,提高企業的綜合競爭力

三、研修特色

       精益樣板工廠參觀

       在職高管分享交流

       專家點評專題課程

       學員企業現場診斷

 

【培訓時間】

共3天     每天上午9:00~12:00    下午13:30~17:30


【課程內容】

第一部分:專家授課、精益導入(宋老師)

第一章 精益生產的本質及發展

?精益生產的起源和發展

?世界?;母礎鋇?nbsp;

?世界制造業生產運營管理系統的發展與變革

?精益生產的起源——豐田生產方式 

?世界經濟的發展與精益生產的發展

?中國企業精益轉型的必要性 

?觀看影片—無止境的改善?豐田生產方式

?精益生產的本質

?什么是生產運營管理系統 

?精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統+精益文化體系

?TPS之屋,豐田生產方式體系

?豐田生產方式的軟件核心要素 

?豐田生產方式的硬件核心要素

?理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化 

?理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費

第二章 精益生產成功的根源

?日本企業持續發展的根本原因 

?精益生產為什么在中國難成功的原因分析

?中國企業精益生產成功的根本因素 

?豐田總裝現場與銷售TPS體現分享與說明


第二部分:標桿企業現場參觀考察

1、參觀廣汽豐田 (豐田21世紀海外模范工廠)

看點:◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系;

◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用;

◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線;

◆世界頂尖的目視化管理;

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

2、參觀廣汽豐田第一店(豐田全球超高效率經銷店)

看點:◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現;

◆行業最先進的硬件設備及管理系統;

◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;

◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。


第三部分:課程及交流:豐田精益文化及案例(中國獨家)(豐田在職高管)

?豐田為什么強大? 

?豐田生產方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

?豐田獨特的企業文化:TOYOTA WAY(豐田之道)

?豐田會議文化 

?豐田安全文化 

?豐田“三現”文化

?豐田的人性化關懷 

?豐田持續改善的操作方 

?深度對話交流


第四部分:精益精髓、專家授課(宋老師)

第三章 企業降低成本的根本原理

?企業降低成本的方法論 

?案例分析,冷凝器廠的成本降低方法

?降低成本與精益生產的關系 

?降低成本的根本原理

第四章 精益推行一二三四五

?精益生產的五大原則

?全面認識價值 

?分析價值流 

?全面理解流動 

?按客戶需求拉動 

?持續改善

?精益生產的收益

?豐田與通用數據對比 

?開展精益前后各項指標對比

第五章 精益生產實施要點

?工廠實例分析

?精益生產實施第一步:運用VSM畫出價值流明確價值

?精益生產實施第二步:流動

流動第1步:整流化生產

?一個流的實施方法和要點 

?節拍、標準化生產的要點

流動第2步:實施基礎-平準化排產

?平準化生產,精益生產計劃排程方法

案例分析:豐田的一次起死回生的經歷

案例分析:豐田的生產現場,與豐田的生產計劃排程方法

流動第3步:做好流動的前期準備——安定化生產

?快速切換SMED 

?安定的設備——TPM 

?安定的品質——自働化 

?人才培養——多能工和改善隊伍 

?合適的薪酬制度與激勵機制 

?精益生產實施第三步:拉動式生產

?如何建立庫存拉動、看板生產體系 

?觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式 

?案例分享:豐田的看板運用 

?實施JIT的要點

?剛好及時的物流方式和形態

?精益生產實施第四步:實現到供應商拉動

?精益生產實施第五步:精益供應鏈四原則

案例分享:豐田紡織的快速切換改善

?通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功分享

?組建精益團隊 

?建立暢流化的生產方式 

?建立標準化作業的過程 

?建立精益持續改善的管理架構 

?目視化管理水平提升 

?精益改善成果

Q&A:學員提問及問題解答


第五部分 精益精髓、專家授課(黃老師)

第六章 TPM-如何提升設備效率

?企業生產運營-投入/產出

?生產效率化改善

?生產效率化改善的定義與目的

?產效率的兩大基本思路-量/質

?提高生生產效率化的改善方向-提高生產量和減少投入量的活動/提高產品品質活動

?改善項目與期待效果的對應關系

?影響生產效率的16大LOSS

?損耗定義

?妨礙生產效率化的16大損失

?3 16大損失(LOSS)關系和結構

?綜合生產效率

?綜合生產效率 ?人的效率 ? ?設備綜合效率 ??材料效率 ? ?能源效率

?設備綜合效率

?設備損失結構分析圖

?如何努力消除六大損失

?改善綜合設備效率的方法

?損失分析檢查表

?案例研究-如何計算綜合設備效率OEE

?生產效率化推進步驟

?減少設備七大LOSS

?提高設備綜合效率

?提高勞動生產性

實施1:油溝閥座機刀套固定方式不好-改善前/改善后

實施2:拋光機治具通用性差-改善前/改善后

實施3:內研磨BP面結構不完善-改善前/改善后

?制造成本低減活動推進

?設備投資低減活動推進

?推進晝休無人運轉

?夜間無人化的推進

?案例:釬焊機燃燒氣體流量控制改善項目


第六部分:學員企業現場診斷(宋老師、黃老師)

A.方案學員企業(NO1.0?NO2.3?NO3.5競標)診斷:

(無需費用,有意向企業請提前與我們聯系)

1、集體坐大巴去學員企業 

2、學員企業整體介紹

3、老師講解診斷流程 

4、在老師帶領下到企業現場參觀診斷

5、學員討論交流、改善方案發表 

6、老師總結陳述,并做出診斷意見及結果

B. 方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流:

1、個案匯集與描述; 2、深度交流與研討。



【講師介紹】

宋老師

? 廣東精益管理研究院 高級研究員;

? 中國少壯派精益生產實戰專家;

? 華南理工大學實踐教學導師。


就業背景

?曾任職廣汽集團乘用車(傳祺汽車):參與新工廠規劃,layout設計,物流規劃負責人,進行工廠規劃,并研究各大汽車廠生產方式及物流模式;

?精益物流規劃、倉庫布局設計負責人,結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局,物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%;

?AGV無人搬運系統導入負責人,SPS物流方式建立導入,建立部分線的SPS物流方式,提搞生產效率15%,線邊面積低減30%,目視化及管理水平提升;

物流流程體系及標準作業體系負責人,建立作業標準體系,比其他相同產能汽車廠物流成本低30%;

?曾任豐田電裝TPS主任:創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行,看板拉動式生產方式的構建,省人化項目推進,工場工數管理體制建立及推進,生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整;L/T短縮活動推進,倉庫物流布局及改善活動推進,EF(效率工廠)活動五年規劃與推行。


項目業績

?構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系,并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系,使倉庫面積低減了53%;

?主導電裝公司生產現場省人化項目活動:07年到10年期間平均每條生產線效率提升20%,共省人17人。主導倉庫現場改善,低減人工25%,面積使用率提高30%;

?工時管理活動(效率提升與少人化柔性生產項目)建立和推進: 09年建立生管倉庫工數管理體制,年度達成了公司15%的省人化目標;

?通過導入L/T(Lead Time)時間管理,對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減等最終整個工場L/T從30.5天→12天;

?SMED活動推行:07年度曾將燃油品事業部SIFS(燃油泵生產線)機型切換時間從20分→48秒,生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT;

?SMED活動推行:08年-09年曾將IAFM(空氣進歧管生產線)機型切換時間從180秒→12秒,生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT;

?08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一,完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案等,上半年完成公司成本低減100萬元。


黃老師

? 廣東精益管理研究院 高級研究員;

? HTPM系統理論創立者/節能降耗 資深專家;

? 精益生產項目專家、高級培訓師、TTT授證培訓師;


就業背景

?曾任職世界知名制造企業-松下電器14年,并赴日本松下總部學習企業生產革新,主推設備TPM革新,在現場設備管理實務和培訓工作中獲得豐富的經驗并屢創佳績。

?擁有十多年著名外資企業生產、技術、保全中高層管理經驗。其開發的《節能降耗》課程,為目前中國精益咨詢與培訓界暢銷課程。其豐富的項目案例及實操方法,為企業節能降耗提供了思路與方向。

?8年TPM設備保全咨詢服務經驗,親自輔導過企業設備TPM活動、改良改善課題超過50個,受到企業各層次人員的廣泛認可和敬重!

?長期從事自動化設備管理、國產化備品推進工作;熟悉設備的控制原理、結構功能、設備維修保養過程中穩定性操作技巧;以及防止再發故障、判定方法和提升生產效率方法。同時對不同設備的維護所產生的損失成本管理,具有獨特、實效的手法和實踐經驗。

?建立了系統的專業知識體系和管理方法論體系,能熟練運用工業工程、價值工程、統計技術和現場改善手法能快速有效地分析和解決問題,理性、系統、專業又極具創造性思維,深受客戶和專業人士好評。


項目業績

?2008年為浙江東磁集團項目進行一對一輔導,指導項目6個,生產效率提升20%,故障時間下降30%,換型時間下降35%,生產周期縮短20%,品質提升25%。能耗下降30%等,得到精益生產推進室和公司領導的高度評價。

?2009年為山東禹王集團公司進行精益項目評估、培訓,并進行了TPM項目實施和輔導,生產效率提升25%,故障時間下降20%,品質提升20%。

?2009年為華潤集團下屬印刷企業進行設備TPM項目導入,主導設備OEE項目及快速換型項目,印刷機設備OEE從55%提升至75%,設備故障時間降低了25%,換型時間降低了45%。

?2010年為佛山自生電力推進節能降耗項目,年度節省金額150萬元。

?2010年為湖北京山進行TPM項目培訓輔導,幫助企業建立了設備周期管理系統;自主預防保全參與度從60%提升至80%。

?2011年為湖南協力液壓公司推進設備TPM項目,珩磨機效率從50%提升至80%,故障時間降低了20%,培養設備保全人員4人。

?2012年為信源公司精益項目輔導,指導精益項目5個,項目主要涉及:產能提升項目、庫存精簡項目、制造周期項目;培養精益人員25人,生產效率提升30%,故障時間下降45%,生產周期縮短45%,品質提升20%,庫存減少40%?;竦迷憊ず凸玖斕嫉慕細咂蘭?。

?2013年為廣東某知名家電企業設備管理項目輔導,換型時間下降60%,故障時間下降45%,獲得客戶較高的評價。



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